新型加工工藝為汽車內飾件減重創造機遇

德國汽車制造商戴姆勒公司已成功開發出一套結合注塑成型和模壓內飾件成型的生產工藝，可成批生產機動車輛的超輕零部件。這種所謂的KIS技術使用了智能模壓和注塑成型工藝，通過合適的原料，可實現減重50%。

據戴姆勒公司稱，目前尚無其他經濟可行性生產技術能實現如此高的減重比。在未來數年內，這一技術或將成為生產汽車內飾件的標準技術。

KIS技術集模壓成型工藝和注塑成型工藝的優勢于一體

KIS技術同時具備了模壓成型工藝和注塑成型工藝的優勢：模壓成型可顯著減重，而注塑成型可確保必要的穩定性和強度，同時提供廣闊的塑造空間，將原料加工成各種不同的部件。在新型生產過程中，肋狀條和附著點被直接注射到溫度極高的模壓載體之上。載體的原材料是含有熱塑性塑料和強化纖維的混合不織布。

據稱，利用KIS技術制造的內飾件質量明顯較輕，可為每輛車減重5千克以上，且材料用量也較少，可降低部件加工過程中的二氧化碳排放量。

相比注塑成型工藝，通過該技術所生產的部件無需其他額外成本。相比模壓成型工藝，利用該技術可將成本降低10%。

利用KIS技術生產的車梁和車門飾件即將量產，用于奔馳汽車的下一代車型中。

內飾件成型