汽車內飾件模內沖切工藝方法

汽車內飾件成型一般為熱塑性材料，其上分布有多個孔腔。傳統的汽車內飾件均采用整體 外形模壓成型后，再二次沖孔、沖切孔腔及修邊的工序。二次沖孔腔及修邊的工序主要有 如下三種方式進行l.高壓水切；2.沖切模沖切；3.手工沖孔腔、修邊。此三種方法，要 么產品精度高，生產效率高，但投入較大；要么投入較低，但生產效率低下，且產品質量 也相對較低。那么解決內飾件生產中，在減少模具投入、縮短開發周期、充分利用現有設 備的資源的前提下，高效率的生產出質量優良的產品，成為了內飾件工藝開發的一個突破 Pl。

為此，本發明的技術方案為汽車內飾件模內沖切工藝方法，包括模壓成型模具，其 特征在于模壓成型模具內增加有汽車內飾件的沖切孔腔裝置，同時在模壓成型模具外沿 增加有浮動式剪切刀修邊裝置；具體成型生產工藝流程為(l).加熱汽車內飾件產品基材， 使其軟化；(2).在軟化后的基材上復合無紡布；(3).把模壓成型模具安裝在壓力機上， 然后把復合無紡布后的基材放置在模壓成型模具的工作平面上，啟動摸具， 一次完成汽車 內飾件的成型、沖孔、沖切空腔及修邊，汽車內飾件模壓完成，然后直接進入裝配工序。

有益效果本發明把現有模壓成型、沖切孔腔及修邊結合在一套摸具內，實現模壓成 型、沖孔腔及修邊一次完成，從而節省了工序，減少了設備投入，降低產品的生產成本， 提高生產效率。

例如行李箱后蓋飾件，使用的材料為厚度為lmm的CPP木粉板,其上復合100g/cm2的 無紡布。產品成型方式遠紅外加熱一模壓成型(修邊、模內沖切)。

模內沖切工藝方法與傳統的其它三種工藝方法(高壓水切，沖切模沖切，手工沖孔、 修邊)優缺點分析如下

1、 模內沖切工藝方法產品尺寸精度、生產效率都非常高，開發成本較低。

2、 高壓水切工藝方法產品尺寸精度較高，可實現柔性化生產，生產效率低，投入大， 作業環境差。

3、 孔切模沖切工藝方法產品尺寸精度高，模具投入大，開發成本高。

4、 手工沖孔、修邊工藝方法產品尺寸精度較差，生產效率低，模具結構簡單、開發 成本低。